PP/PE/PA6 Kaltschub-Raupenfahrzeug-Produktionslinie
Niedertemperatur-Extrusionstechnologie für hochwertige dicke Platten und Vollstäbe
Da die Nachfrage nach Kunststoffprodukten mit geringerer innerer Spannung, verbesserter Planheit, saubereren Oberflächen und weniger Materialabfall wächst, erweist sich das Kaltpressverfahren bei niedrigen Temperaturen als eine hocheffektive Lösung für Vollstäbe und dicke Platten.
Aufbauend auf jahrzehntelanger Erfahrung in der Extrusion integriert JWELL die Niedertemperatur-Plastifizierung mit einer Schnecke, die kontrollierte Temperierung und Formgebung, den servogesteuerten Raupenabzug und die präzise Ablängenverarbeitung in eine kontinuierliche Produktionslinie. Das System ermöglicht eine stabile Produktion über einen breiten Durchmesserbereich von 5 bis 300 mm. Abzugsgeschwindigkeit, Schnittlänge und weitere Betriebsparameter lassen sich online anpassen, wodurch Hersteller Ausfallzeiten und Materialverschwendung beim Wechsel von Kunststoffen oder Produktspezifikationen reduzieren können.
Entwickelt für vielfältige Anwendungen
Die Produktlinie ist mit PP, PE und PA6-Nylon kompatibel und eignet sich für Anwendungen, die von essenziellen Industriekomponenten bis hin zu Hochleistungsprodukten für den Maschinenbau, die Luft- und Raumfahrt, die Automobilindustrie und die Prothetik reichen.
1. Hocheffizientes Niedertemperatur-Extrusionssystem
Extruder: Der Einschneckenextruder JWS50/28 nutzt eine speziell für das Kaltpressverfahren entwickelte Schneckengeometrie. Er steuert präzise die Niedertemperaturplastifizierung von PP, PE und PA6 und beugt so der Vergilbung vor, die bei der Zersetzung von Nylon bei zu hohen Temperaturen auftreten kann. Gleichzeitig gewährleistet er einen stabilen und gleichmäßigen Output.
Temperaturregelung und -ausgang: Der Brenner kombiniert eine Vierzonen-Keramikheizung mit 16 kW Leistung mit einer Lüfterkühlung zur dualen Temperaturregelung. Eine gehärtete Stahlschnecke (mindestens HV740) arbeitet präzise mit einem geschliffenen Brenner (mindestens HV940) zusammen, wodurch das Schmelzfenster eng kontrolliert und die innere Spannung an der Quelle reduziert wird. Die Anlage liefert 15–25 kg/h und verarbeitet Kaltpressplatten bis zu einer Breite von 650 mm.
2. Präzisions-Härte- und Formgebungsprozess 
Gleichbleibende Qualität bei allen Materialien. Eine spezielle Temperier- und Formplatte mit präziser Temperaturregelung ist auf das Tieftemperatur-Formverhalten von dicken PP-, PE- und PA6-Platten abgestimmt und gewährleistet stabile Abmessungen und hervorragende Planheit.
Flexible Produktkonfigurationen. Verfügbare Formplatten umfassen eine 700 × 850 × 70 mm große Platte aus 45#-Stahl und eine 1,700 × 850 × 70 mm große Platte aus Aluminiumlegierung. Etwa vier Heizzonen richten die Formgebungsstufe auf den Extruderausstoß aus. Mehrfachdüsen mit 16, 12, 10, 6 oder 4 Ausgängen nehmen Stangen mit Durchmessern von 5 bis 300 mm auf, während die Abzugsgeschwindigkeit in Echtzeit an den Extrusionsfluss angepasst wird.
Kontinuierliche Produktion im geschlossenen Kreislauf: Extrusion → Härten & Formen → Zug → Schneiden
3. Doppeltes Raupen-Servo-Traktionsfördersystem
Sicherer, oberflächenschonender Transport. Unabhängige obere und untere Inovance-Servoantriebe (je 0.85 kW) sorgen für kontrollierte Traktion. Verschleißfeste Silikonblöcke mit Stahlrücken fixieren die Produkte schonend und verhindern so Kratzer. Der pneumatische Klemmdruck lässt sich über einen Regler und ein Manometer für einen stabilen Transport unterschiedlicher Produktgrößen einstellen.
Verstellbarer Rahmen und synchronisierte Steuerung. Der Spindelhubrahmen hat eine untere Abzugshöhe von 1,050 mm und einen Öffnungsbereich von 150 mm und trägt Stangen mit Durchmessern von 5 bis 300 mm. Die maximale Geschwindigkeit beträgt 60 mm/min. Touchscreen und Schaltschrank ermöglichen die duale Steuerung und synchronisieren den Abzug mit der nachgeschalteten Schneideinheit.
4. Zusätzliches Ernährungssystem
Ein 100 kg fassender Heißlufttrocknungsbehälter entfernt effizient Feuchtigkeit, sodass die Rohstoffe die Verarbeitungsanforderungen erfüllen. Ein Vakuumförderer mit einer Förderleistung von 100 kg/h führt das Material anschließend automatisch unter Unterdruck zu, wodurch die manuelle Beladung reduziert und ein kontinuierlicher Betrieb ermöglicht wird. Die kompakte, integrierte Bauweise trägt außerdem zu einem geringeren Energieverbrauch und einer niedrigeren Geräuschentwicklung bei und sorgt so für eine bedienerfreundlichere Werkstatt.
5. Präzisions-Schneideeinheit mit fester Länge und automatischer Stapeleinheit
Ein Servo-Encoder misst die Schnittlänge mit einer Schnitttoleranz von ±1 mm. Der Sägemotor verfügt über eine variable Frequenzdrehzahlregelung, während ein synchronisierter Spindelhubtisch Bretter bis zu 150 mm Dicke verarbeitet. Eine separate Späneauffangwanne sorgt für einen sauberen Arbeitsbereich. Nach dem Zuschnitt werden die fertigen Bretter automatisch zu einem integrierten Stapelgestell transportiert. Dies reduziert den manuellen Aufwand, erhöht die Automatisierung und senkt die Lohnkosten.
Wählen Sie JWELL, wählen Sie Exzellenz
Als führendes Unternehmen der chinesischen Kunststoffextrusionsindustrie treibt JWELL Machinery die Branche durch globale Präsenz und kontinuierliche technische Innovationen voran. Die Unternehmensgruppe betreibt acht moderne Produktionsstätten und über 30 spezialisierte Unternehmen und bildet so ein integriertes Netzwerk, das Forschung und Entwicklung, Fertigung und Service umfasst.
JWELL-Anlagen genießen in über 120 Ländern und Regionen Vertrauen aufgrund ihrer stabilen Leistung, ihrer bewährten Prozesskompetenz und ihres energieeffizienten Betriebs. Ausgehend von den Kundenbedürfnissen und angetrieben von Innovationen liefert JWELL intelligente, sofort einsatzbereite Produktionslinien sowohl für etablierte Märkte der Kunststoffverarbeitung als auch für neue Materialanwendungen.
