Linea di estrusione Jwell per interni auto e tappetini automobilistici in PVC
Punti di forza
- Certificazione GB/T 27630: PVC ecocompatibile con resistenza all’usura superiore a 50,000 cicli
- Automazione al 90%: Il processo, dalla materia prima al taglio, riduce il fabbisogno di manodopera di 3-4 operatori, con velocità di 8-12m/min
- Personalizzazione rapida: Spessore regolabile da 2-10mm, cambio di motivi e modelli in meno di 30 minuti
- Risparmio energetico del 15%: I motori efficienti riducono i tempi di fermo dell’80% e i costi di manutenzione del 20%
Parametro tecnico principale
| Modello dell’estrusore | Produzione | Potenza installata | Dimensioni (L×P×A) | Spessore del prodotto | Prezzo | Larghezza del prodotto |
| SjJZ 110-44-2800 | 600KG/H | 1050KW | 37m*14m*4.5m | 1-4mm | USD 350K, FOB Shanghai | 1600-2400mm |
Scenari applicativi
Descrizione del prodotto
La nostra linea integrata di estrusione e goffratura del PVC produce tappetini per auto e componenti per interni di alta qualità. Il sistema combina materiali ecocompatibili e lavorazione di precisione per realizzare prodotti durevoli e conformi, che soddisfano i rigorosi standard automobilistici.
Caratteristiche principali
- Ecocompatibile & conforme agli standard: La linea utilizza materie prime in PVC ecocompatibili e realizza prodotti conformi agli standard GB/T 27630 per gli interni automobilistici. I prodotti superano i test di inodore e sui limiti dei metalli pesanti, con resistenza all’usura superiore a 50,000 cicli e resistenza alla temperatura da -30℃ a 80℃.
- Processo automatizzato integrato: Il processo «materia prima-estrusione-goffratura-taglio» presenta un’automazione superiore al 90%. Riduce il fabbisogno di manodopera di 3-4 operatori, raggiungendo una velocità di 8-12m/min e una produzione giornaliera massima di 600㎡ per evadere rapidamente gli ordini in grandi volumi.
- Capacità produttiva flessibile: Lo spessore è regolabile da 2-10mm e la rapida sostituzione dei rulli di goffratura consente di realizzare diversi motivi. Il taglio CNC facilita il passaggio tra modelli di veicoli; il cambio dello stampo per piccoli lotti richiede meno di 30 minuti, supportando sia la produzione standardizzata sia quella personalizzata.
- Efficienza energetica & manutenzione ridotta: Le attrezzature principali utilizzano motori a risparmio energetico, riducendo i consumi del 15%. Componenti universali e facili da sostituire, insieme all’allarme preventivo dei guasti, riducono i tempi di fermo non pianificati dell’80% e abbassano i costi di manutenzione del 20% rispetto alla media del settore.
