PP/PE/PA6-Raupen-Kaltextrusionslinie
Niedertemperatur-Extrusionstechnologie für hochwertige Dickplatten und Vollstäbe
Mit wachsender Nachfrage nach Kunststoffprodukten mit geringeren inneren Spannungen, besserer Ebenheit, saubereren Oberflächen und weniger Materialabfall gewinnt die Niedertemperatur-Kaltextrusion als wirksame Lösung für Vollstäbe und Dickplatten zunehmend an Bedeutung.
Auf Grundlage jahrzehntelanger Extrusionserfahrung kombiniert JWELL in einer kontinuierlichen Linie Einschnecken-Niedertemperaturplastifizierung, kontrolliertes Temperieren und Formen, servogesteuerten Raupenabzug sowie präzises Ablängen. Das System unterstützt eine stabile Produktion über einen breiten Durchmesserbereich von 5-300 mm. Abzugsgeschwindigkeit, Schnittlänge und weitere Betriebsparameter lassen sich online einstellen. So können Hersteller Stillstandszeiten und Materialverluste beim Wechsel von Harzen oder Produktspezifikationen verringern.
Für vielfältige Anwendungen ausgelegt
Die Linie ist mit PP, PE und PA6-Nylon kompatibel und eignet sich für Anwendungen von grundlegenden Industriekomponenten bis hin zu Hochleistungsprodukten im Maschinenbau, in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilfertigung und der Prothetik.
1. Hocheffizientes Niedertemperatur-Extrusionssystem
Extruder: Der spezielle Einschneckenextruder JWS50/28 verwendet eine eigens für den Kaltextrusionsprozess entwickelte Schneckengeometrie. Er regelt die Niedertemperaturplastifizierung von PP, PE und PA6 präzise. Dadurch kann eine Vergilbung verhindert werden, die bei übermäßiger Erwärmung von Nylon auftreten kann, während der Ausstoß gleichmäßig und stabil bleibt.
Temperaturregelung und Ausstoß: Der Zylinder kombiniert eine vierzonige Keramikheizung mit einer Leistung von 16 kW und Gebläsekühlung für eine duale Temperaturregelung. Eine Schnecke aus gehärtetem legiertem Stahl (mindestens HV740) arbeitet präzise mit einem gehonten Zylinder (mindestens HV940) zusammen. Dadurch bleibt das Schmelzfenster eng kontrolliert und innere Spannungen werden bereits an der Entstehungsquelle reduziert. Die Linie erreicht 15-25 kg/h und verarbeitet Kaltextrusionsplatten mit einer Breite von bis zu 650 mm.
2. Präziser Temperier- & Formprozess 
Gleichbleibende Qualität bei unterschiedlichen Materialien. Eine spezielle Temperier- und Formplatte mit präziser Temperaturregelung ist auf das Niedertemperatur-Umformverhalten von PP-, PE- und PA6-Dickplatten abgestimmt und unterstützt stabile Abmessungen sowie ausgezeichnete Ebenheit.
Flexible Produktkonfigurationen. Verfügbare Formplatten umfassen eine Platte aus Stahl 45# mit den Abmessungen 700 × 850 × 70 mm sowie eine Aluminiumlegierungsplatte mit 1,700 × 850 × 70 mm. Etwa vier Heizzonen stimmen die Formstufe auf den Extruderausstoß ab. Mehrfachdüsen mit 16, 12, 10, 6 oder 4 Auslässen unterstützen Stäbe mit einem Durchmesser von 5 bis 300 mm. Die Abzugsgeschwindigkeit wird in Echtzeit an den Extrusionsfluss angepasst.
Kontinuierliche Produktion im geschlossenen Regelkreis: Extrusion → Temperieren & Formen → Abzug → Schneiden
3. Servogesteuertes Doppelraupen-Abzugssystem
Sicherer, oberflächenschonender Transport. Unabhängige Inovance-Servoantriebe oben und unten (jeweils 0.85 kW) sorgen für kontrollierten Zug. Verschleißfeste Silikonblöcke mit Stahleinlage greifen die Produkte schonend und helfen, Kratzer zu vermeiden. Der pneumatische Spanndruck lässt sich über Regler und Manometer an verschiedene Produktgrößen anpassen und gewährleistet so einen stabilen Transport.
Verstellbarer Rahmen und synchronisierte Steuerung. Der Spindelhubrahmen hat eine untere Abzugsmittellinie von 1,050 mm und einen Öffnungsbereich von 150 mm. Er unterstützt Stäbe mit einem Durchmesser von 5 bis 300 mm. Die Höchstgeschwindigkeit beträgt 60 mm/min. Touchscreen und Schaltschrank ermöglichen eine doppelte Steuerung und synchronisieren den Abzug mit der nachgelagerten Schneideinheit.
4. Hilfszuführsystem
Ein Heißlufttrocknungstrichter mit 100 kg Fassungsvermögen entfernt Feuchtigkeit effizient, damit Rohstoffe die Prozessanforderungen erfüllen. Ein Vakuumbeschicker mit 100 kg/h fördert das Material anschließend automatisch per Unterdruck. Das verringert die Häufigkeit manueller Beschickung und ermöglicht einen kontinuierlichen Betrieb. Das kompakte integrierte Design senkt zudem Energieverbrauch und Lärm und unterstützt eine bedienerfreundliche Werkstatt.
5. Präzisionsschneid- & automatische Stapelvorrichtung für Festlängen
Ein Servogeber misst die Länge mit einer Schnitttoleranz von höchstens ±1 mm. Der Sägemotor wird frequenzgeregelt; ein synchronisierter Spindelhub-Schneidetisch verarbeitet Platten mit einer Dicke von bis zu 150 mm. Eine spezielle Späneauffangwanne hält den Arbeitsbereich sauberer. Nach dem Schnitt werden die fertigen Platten automatisch zu einem integrierten Stapelgestell transportiert. Das verringert manuelle Handhabung, erhöht den Automatisierungsgrad und senkt die Arbeitskosten.
JWELL wählen heißt Qualität wählen
Als führendes Unternehmen der chinesischen Kunststoffextrusionsindustrie treibt JWELL Machinery die Branche durch globale Präsenz und kontinuierliche technische Innovation voran. Die Gruppe betreibt inzwischen acht moderne Produktionsstandorte und mehr als 30 spezialisierte Unternehmen und bildet damit ein integriertes Netzwerk für Forschung und Entwicklung, Fertigung und Service.
JWELL-Anlagen sind in mehr als 120 Ländern und Regionen für stabile Leistung, bewährte Prozesskompetenz und energieeffizienten Betrieb bekannt. Ausgehend von Kundenanforderungen und getragen von Innovation liefert JWELL intelligente, anwendungsgerechte Produktionslinien sowohl für etablierte Märkte der Kunststoffverarbeitung als auch für neue Materialanwendungen.
