Ligne de production à chenilles par poussée à froid PP/PE/PA6
Technologie d’extrusion à basse température pour plaques épaisses et barres pleines de haute qualité
Face à la demande croissante de produits plastiques présentant moins de contraintes internes, une meilleure planéité, des surfaces plus propres et moins de pertes de matière, l’extrusion à poussée froide et basse température s’impose comme une solution très efficace pour les barres pleines et les plaques épaisses.
Forte de plusieurs décennies d’expertise en extrusion, JWELL intègre une plastification à basse température par vis simple, un revenu et un formage contrôlés, un tirage par chenilles à servocommande et une découpe précise à longueur dans une ligne continue. Le système assure une production stable sur une large plage de diamètres de 5-300 mm. La vitesse de tirage, la longueur de coupe et d’autres paramètres de fonctionnement peuvent être réglés en ligne, aidant les fabricants à réduire les arrêts et les pertes de matière lors des changements de résine ou de spécifications produit.
Conçue pour diverses applications
Compatible avec le PP, le PE et le nylon PA6, la ligne dessert des applications allant des composants industriels essentiels aux produits haute performance utilisés en génie mécanique, dans l’aérospatiale, la fabrication automobile et les prothèses.
1. Système d’extrusion à basse température et haut rendement
Extrudeuse : L’extrudeuse dédiée à vis simple JWS50/28 utilise une géométrie de vis spécialement développée pour le procédé à poussée froide. Elle maîtrise précisément la plastification à basse température du PP, du PE et du PA6, contribuant à éviter le jaunissement qui peut survenir lorsque le nylon se dégrade à température excessive tout en maintenant un débit stable et uniforme.
Régulation de température et débit : Le fourreau associe un chauffage céramique à quatre zones de 16 kW à un refroidissement par ventilateur pour une double régulation thermique. Une vis en acier allié trempé (au moins HV740) fonctionne avec précision dans un fourreau rodé (au moins HV940), maintenant une fenêtre de fusion étroitement contrôlée et réduisant les contraintes internes à la source. La ligne produit 15-25 kg/h et accepte des plaques à poussée froide jusqu’à 650 mm de largeur.
2. Procédé de revenu & formage de précision 
Qualité constante pour différents matériaux. Une plaque dédiée de revenu et de formage à régulation précise de la température est adaptée au comportement de formage à basse température des plaques épaisses en PP, PE et PA6, favorisant des dimensions stables et une excellente planéité.
Configurations de produits flexibles. Les plaques de formage disponibles comprennent une plaque de 700 × 850 × 70 mm en acier 45# et une plaque en alliage d’aluminium de 1,700 × 850 × 70 mm. Environ quatre zones de chauffage adaptent l’étape de formage au débit de l’extrudeuse. Des filières multicavités à 16, 12, 10, 6 ou 4 sorties prennent en charge des barres de 5 à 300 mm de diamètre, tandis que la vitesse de tirage s’ajuste en temps réel au débit d’extrusion.
Production continue en boucle fermée : extrusion → revenu & formage → tirage → découpe
3. Système de convoyage par traction à double chenille et servocommande
Convoyage sûr et respectueux des surfaces. Des servomoteurs Inovance indépendants supérieur et inférieur (0.85 kW chacun) assurent une traction maîtrisée. Des blocs en silicone résistants à l’usure, renforcés par de l’acier, saisissent délicatement les produits pour éviter les rayures. La pression de serrage pneumatique se règle avec un régulateur et un manomètre pour assurer un convoyage stable de produits de différentes tailles.
Châssis réglable et commande synchronisée. Le châssis à levage par vis présente une hauteur de centre de tirage inférieure de 1,050 mm et une plage d’ouverture de 150 mm, prenant en charge des barres de 5 à 300 mm de diamètre. La vitesse maximale est de 60 mm/min. L’écran tactile et l’armoire électrique assurent une double commande et synchronisent le tirage avec l’unité de découpe en aval.
4. Système d’alimentation auxiliaire
Une trémie de séchage à air chaud de 100 kg élimine efficacement l’humidité afin que les matières premières répondent aux exigences de transformation. Un chargeur sous vide de 100 kg/h alimente ensuite automatiquement le système par dépression, réduisant la fréquence du chargement manuel et permettant un fonctionnement continu. La conception intégrée compacte contribue également à réduire la consommation d’énergie et le bruit dans l’atelier, améliorant le confort des opérateurs.
5. Unité de découpe précise à longueur fixe & d’empilage automatique
Un codeur servo mesure la longueur avec une tolérance de coupe de ±1 mm. Le moteur de scie utilise une régulation de vitesse par variateur de fréquence, tandis qu’une table de coupe synchronisée à levage par vis traite des plaques jusqu’à 150 mm d’épaisseur. Un bac dédié collecte les copeaux et maintient la zone de travail plus propre. Après la coupe, les plaques finies sont acheminées automatiquement vers un rack d’empilage intégré, réduisant la manutention manuelle, augmentant l’automatisation et diminuant les coûts de main-d’œuvre.
Choisir JWELL, choisir l’excellence
En tant qu’entreprise de premier plan dans l’industrie chinoise de l’extrusion plastique, JWELL Machinery fait progresser le secteur grâce à sa présence mondiale et à une innovation technique continue. Le groupe exploite désormais huit bases de fabrication modernes et plus de 30 sociétés spécialisées, formant un réseau intégré couvrant la recherche et le développement, la fabrication et le service.
Les équipements JWELL sont utilisés dans plus de 120 pays et régions pour leurs performances stables, leur expertise éprouvée des procédés et leur fonctionnement économe en énergie. Guidée par les besoins des clients et portée par l’innovation, JWELL fournit des lignes de production intelligentes et adaptées aux applications, tant pour les marchés établis de la transformation plastique que pour les applications émergentes de matériaux.
