Linea di produzione a cingoli mediante spinta a freddo per PP/PE/PA6
Tecnologia di estrusione a bassa temperatura per lastre spesse e barre piene di alta qualità
Con la crescita della domanda di prodotti plastici con minori tensioni interne, migliore planarità, superfici più pulite e meno spreco di materiale, l’estrusione cold-push a bassa temperatura si sta affermando come soluzione efficace per barre piene e lastre spesse.
Basandosi su decenni di esperienza nell’estrusione, JWELL integra plastificazione a bassa temperatura con vite singola, rinvenimento e formatura controllati, traino servoassistito a cingoli e taglio a misura di precisione in un’unica linea continua. Il sistema supporta una produzione stabile su un ampio intervallo di diametri da 5-300 mm. Velocità di traino, lunghezza di taglio e altri parametri operativi possono essere regolati online, aiutando i produttori a ridurre tempi di fermo e sprechi di materiale durante i cambi di resina o di specifica del prodotto.
Progettata per applicazioni diverse
Compatibile con PP, PE e nylon PA6, la linea serve applicazioni che spaziano da componenti industriali essenziali a prodotti ad alte prestazioni per ingegneria meccanica, aerospaziale, produzione automobilistica e protesi.
1. Sistema di estrusione ad alta efficienza e bassa temperatura
Estrusore: L’estrusore monovite dedicato JWS50/28 utilizza una geometria della vite sviluppata appositamente per il processo cold-push. Controlla con precisione la plastificazione a bassa temperatura di PP, PE e PA6, contribuendo a prevenire l’ingiallimento che può verificarsi quando il nylon si degrada a temperature eccessive, mantenendo al contempo una portata stabile e uniforme.
Controllo della temperatura e portata: Il cilindro combina riscaldamento ceramico a quattro zone nominale da 16 kW e raffreddamento a ventola per un doppio controllo della temperatura. Una vite in acciaio legato temprato (almeno HV740) lavora con precisione con un cilindro levigato (almeno HV940), mantenendo strettamente controllata la finestra di fusione e riducendo alla fonte le tensioni interne. La linea produce 15-25 kg/h e supporta lastre cold-push fino a 650 mm di larghezza.
2. Processo di rinvenimento e formatura di precisione & 
Qualità costante tra i materiali. Una piastra dedicata di rinvenimento e formatura con controllo preciso della temperatura è adattata al comportamento di formatura a bassa temperatura delle lastre spesse in PP, PE e PA6, favorendo dimensioni stabili ed eccellente planarità.
Configurazioni flessibili del prodotto. Le piastre di formatura disponibili comprendono una piastra da 700 × 850 × 70 mm in acciaio 45# e una piastra in lega di alluminio da 1,700 × 850 × 70 mm. Circa quattro zone di riscaldamento allineano la fase di formatura alla portata dell’estrusore. Matrici multicavità con 16, 12, 10, 6 o 4 uscite supportano barre da 5 a 300 mm di diametro, mentre la velocità di traino si regola in tempo reale in base al flusso di estrusione.
Produzione continua a circuito chiuso: estrusione → rinvenimento & formatura → traino → taglio
3. Sistema di trasporto a traino servoassistito con doppio cingolo
Trasporto sicuro e delicato sulla superficie. Servomotori Inovance indipendenti, superiore e inferiore (0.85 kW ciascuno), forniscono un traino controllato. Blocchi in silicone resistenti all’usura con supporto in acciaio afferrano delicatamente i prodotti per aiutare a prevenire graffi. La pressione di serraggio pneumatica può essere regolata mediante regolatore e manometro per garantire un trasporto stabile con prodotti di dimensioni diverse.
Telaio regolabile e controllo sincronizzato. Il telaio con sollevamento a vite ha un’altezza del centro di traino inferiore di 1,050 mm e un’apertura regolabile di 150 mm, supportando barre da 5 a 300 mm di diametro. La velocità massima è 60 mm/min. Il touchscreen e il quadro elettrico forniscono doppio controllo e sincronizzano il traino con l’unità di taglio a valle.
4. Sistema di alimentazione ausiliaria
Una tramoggia di essiccazione ad aria calda da 100 kg rimuove efficacemente l’umidità affinché le materie prime soddisfino i requisiti di lavorazione. Un caricatore a vuoto da 100 kg/h alimenta poi automaticamente il materiale in pressione negativa, riducendo la frequenza del caricamento manuale e consentendo il funzionamento continuo. Il design compatto e integrato contribuisce inoltre a ridurre consumo energetico e rumore, rendendo il reparto più confortevole per gli operatori.
5. Unità di taglio a lunghezza fissa di precisione & impilamento automatico
Un encoder servo misura la lunghezza con una tolleranza di taglio entro ±1 mm. Il motore della sega utilizza il controllo della velocità a frequenza variabile, mentre un banco di taglio sincronizzato con sollevamento a vite gestisce lastre fino a 150 mm di spessore. Un vassoio dedicato raccoglie i trucioli e mantiene più pulita l’area di lavoro. Dopo il taglio, le lastre finite vengono trasportate automaticamente a una rastrelliera integrata, riducendo la movimentazione manuale, aumentando l’automazione e abbassando i costi di manodopera.
Scegliete JWELL, scegliete l’eccellenza
In qualità di azienda leader nel settore cinese dell’estrusione delle materie plastiche, JWELL Machinery fa progredire il settore attraverso una presenza globale e un’innovazione tecnica continua. Il gruppo gestisce oggi otto moderne basi produttive e oltre 30 aziende specializzate, creando una rete integrata che comprende ricerca e sviluppo, produzione e assistenza.
Le apparecchiature JWELL sono apprezzate in oltre 120 paesi e regioni per prestazioni stabili, competenza di processo comprovata e funzionamento efficiente dal punto di vista energetico. Guidata dalle esigenze dei clienti e sostenuta dall’innovazione, JWELL fornisce linee di produzione intelligenti e pronte per l’applicazione sia ai mercati consolidati della trasformazione delle materie plastiche sia alle applicazioni emergenti dei materiali.
